Präzision in der Formenbearbeitung sicherstellen

Um die Genauigkeit der Präzisionsformbearbeitung zu gewährleisten, werden folgende Arbeitsabläufe befolgt: Reinigen der Form und Auftragen von Formtrennmittel, Einlegen des Halbzeugs (Öldichtungsgerüst und Gummiring), Schließen der Form durch Umdrehen, Einschicken der Form Die Vulkanisierungskammer erfolgt über einen Zahnstangenantrieb, die Vakuumvulkanisierung, das Senden der Form auf den Schlitten über einen Zahnstangenantrieb, das Öffnen der Form, das Umdrehen und das Auswerfen des Produkts.

Herstellung von zweiteiligen Öldichtungsformen aus Gummi

Bei der Herstellung von zweiteiligen Wellendichtringformen werden monolithische Bauteile bearbeitet und anschließend passgenau zusammengefügt. Dies gewährleistet eine hervorragende Verarbeitungstechnologie und eine komfortable Forminspektion. Als Einzelhohlraum-Formmaterial wird Cr12 ausgewählt, und die Verbindungsplatte besteht aus 45er-Stahl. Bei der Formbearbeitung sind neben der strikten Einhaltung der Formzeichnungen und der Sicherstellung der Hohlraumabmessungen die folgenden Punkte für die Aufrechterhaltung der Formbearbeitungsgenauigkeit von entscheidender Bedeutung:

1. Bearbeitung der Leimflussrinne:

Bisher wurde die präzise Bearbeitung der Leimflussnut in Öldichtungsformen oft vernachlässigt. Die Leimflussnut wurde häufig zu weit von der Kavität entfernt oder mit schwer kontrollierbaren Abmessungen verarbeitet, was das Zuschneiden erschwerte und die Produktästhetik beeinträchtigte. Die zweiteilige Öldichtungsform hat diese Probleme verbessert, indem die innere Endgröße der dreieckigen Leimflussnut an den Außendurchmesser des Produkts angepasst wurde (null zu null). Die obere und untere Form bilden an dieser Stelle eine scharfe Schneidkante, die beim Formen der Öldichtung den überschüssigen Grat abschert. Dies vereinfacht den Zuschneidevorgang und verbessert das Erscheinungsbild des Produkts. Da sich die Leimflussnut und der Außendurchmesser des Hohlraums auf unterschiedlichen Modulen befinden, gibt es keine Interferenzen, was die Gewährleistung der Genauigkeit erleichtert.

2. Passgenaue Bearbeitung der Oberform und des Oberformkerns:

Die obere Form und der obere Formkern 1 verwenden eine konische Passung. Bisher wurde durch ein Läppverfahren eine Kontaktquote von über 80 % erreicht. Diese traditionelle Methode war nicht nur schwierig, sondern auch zeitaufwändig und es war immer noch schwierig, einen gratfreien Effekt zu erzielen. Bei der neuen Strukturformverarbeitung wird für das konische Loch im Vergleich zum konischen Schaft ein etwas kleinerer Konuswinkel verwendet. Dadurch wird sichergestellt, dass die obere Form und der obere Formkern immer eng an der Trennfläche anliegen, eine spaltfreie Passung gewährleistet ist und Grate in diesem Bereich vermieden werden, wodurch die Herstellbarkeit der Form verbessert wird.

3. Einpressen des oberen Formkerns 1 und des oberen Formkerns:

Der Presssitz zwischen dem oberen Formkern 1 und dem oberen Formkern 2 ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Größe und Präzision der Sekundärlippe der Öldichtung. Grate an der Nebenlippe beeinflussen deren Aussehen erheblich. Die neue Strukturform nutzt eine Presspassung zwischen oberem Formkern 1 und oberem Formkern 2. Nach der einzelnen Bearbeitung werden sie durch Wärmeausdehnung zu einer Einheit zusammengepresst und anschließend wird der obere Formkern 2 von oben mit Schrauben sicher befestigt. Eine Lockerung der Sekundärlippe wird wirksam verhindert.

4. Verbindung zwischen den einzelnen Hohlraumformen:

Die Verbindung zwischen jeder Einzelkavitätsform und der Verbindungsplatte muss eine gewisse Gleitfähigkeit ermöglichen, um ein präzises und flexibles Öffnen und Schließen der Präzisionsform zu gewährleisten. Im Allgemeinen wird der Spalt zwischen der Einzelform und der Verbindungsplatte auf 0,50 bis 1,0 mm eingestellt. Wenn der Spalt zu groß ist, kann es zu einer Fehlausrichtung der Form während des Gebrauchs kommen, was zu übermäßigem Verschleiß und einer verkürzten Lebensdauer der Form führt. Wenn der Spalt zu klein ist, kann es während des Betriebs zu Störungen zwischen den Formhohlräumen kommen, was den Betrieb erschwert.

Die Entwicklung der zweiteiligen Öldichtungsform für die Drehwelle hat die traditionelle dreiteilige Formstruktur verändert, wodurch das Aussehen und die Leistung des Öldichtungsprodukts sichergestellt und die Arbeitseffizienz erheblich verbessert wurden.